Актуальность контроля качества при изготовлении металлоконструкций

Довольно часто процедуры контроля, применяемые при изготовлении и возведении металлоконструкций становятся предметом разбирательств. Это происходит по многим причинам:

  • • Существующие ГОСТы, СНИПы и отраслевые нормы не в полной мере регламентируют требования к неразрушающему контролю металлоконструкций в процессе их изготовления;
  • • В проектной документации редко можно встретить чёткие указания по проведению процедур неразрушающего контроля по всем видам конструкций и соединений;
  • • При отсутствии запротоколированных процедур неразрушающего контроля по всем видам проведённых работ в случае аварии, повреждения или разрушения конструкции вся ответственность перекладывается на изготовителя.

Довольно часто нарушение режима эксплуатации становятся причиной повреждений и выходя из строя металлических конструкций. Однако вину нередко перекладывают на производителя изделий или сооружений. Для избежания рисков ответственности за качество изготовления металлоконструкций надлежащий уровень процедур неразрушающего контроля полностью находится в интересах изготовителя.

Виды неразрушающего контроля металлоконструкций

В соответствии с нормативными требованиями процедуры неразрушающего контроля при изготовлении металлических конструкций подразделяются на несколько видов:

  • • Визуальный и визуально-оптический;
  • • Магнитопорошковый;
  • • Вихретоковый;
  • • Ультразвуковой;
  • • Капиллярный;
  • • Радиографический;
  • • Радиоскопический.

Все применяемые методы регламентированы ГОСТ 23118. Однако стандарт не всегда определяет жёсткие рамки по методикам проведения неразрушающего контроля и протоколирования результатов. Это связано с двумя причинами:

  • • Новые методы неразрушающего контроля постоянно совершенствуются, появляются новые методики; жёсткая регламентация методов стандартом ограничила бы применение современных методов;
  • • Предусматривается, что методика процедур должна быть описана в проектной документации.

Взаимоотношения сторон и распределение ответственности

В системе взаимоотношений между заказчиками, проектировщиками и изготовителями не предусмотрено чёткое распределение ролей и ответственности в области контроля качества. Поэтому чаще всего проектная или конструкторская документация не содержит детальных указаний о текущих и приёмочных контрольных процедурах.

Во всех случаях выбор достоверных методик и протоколирование результатов неразрушающего контроля находится в интересах исполнителя. Лучше всего, когда методики и процедуры согласованы с заказчиком, включая периодичность проверок и формы протоколов. Но и при отсутствии таких согласований исполнителю проще доказать свою добросовестность при наличии документальных подтверждений надлежащего уровня выполненных работ.

Наиболее распространённые схемы контроля

В практике производства металлоконструкций наибольшее распространение получили методы визуального и ультразвукового контроля.

Визуальный способ не требует затрат, поэтому повсеместно применяется в качестве постоянного метода текущего контроля. Однако, для обнаружения скрытых дефектов его результатов не достаточно для соблюдения требуемых параметров качества. Протоколирование результатов визуальных оценок и измерений тоже не всегда применимо в силу субъективности получаемых данных.

Ультразвуковой способ - один из наиболее универсальных. С его помощью можно выявить большинство видов дефектов. Различные методики позволяют дефектовать большинство видов соединений и швов. При соблюдении существующих методик результаты объективно протоколируются. При наличии специальных приборов возможно независимое протоколирование всех получаемых данных.

В ряде случаев в дополнение к этим двум методам используются и дополнительные. Чаще всего это относится к процедурам приёмочного контроля по требованиям проектной документации или заказчика.

Методы контроля прочности

В дополнение к широко применяемым методам неразрушающего контроля в области производства и возведения металлоконструкций применяются ещё и методы, позволяющие оценить прочность конструкции в целом и по отдельным узлам. Наибольшее распространение получил способ, основанный на измерении распространения акустических сигналов - метод акустической эмиссии.

Акустико-эмиссионный контроль проводится на готовых крупногабаритных изделиях с целью выявления узких мест, прочностных дефектов и оценки общих параметров прочности. Исследованию можно подвергать действующие конструкции и для определения остаточной прочности, величины износа отдельных частей и узлов.

После выявления участков и узлов с нарушениями из подвергают более тщательным измерениям с целью установления точных параметров дефектов и их характера.